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中国为什么造不好顶级机床

时间:   来源: 创威达   浏览量: 224 次

    我国数控机床技术与国外的差距究竟是在什么方面?是水平、精度、功能、刚性还是可靠性问题?不妨听听业内人士的看法。
 
     声音一:中国造不了高精度机床的原因是多方面的,但主要原因是缺乏工人和一般的企业培养不了高技能人才。举个简单的例子,培养八级钳工耗资就不是个小数字,而且时间也很长。并且,8级钳工也不能止步不前,也需要时不时去进修一下,另外还要经常给他高难度的工作(小工厂根本培养不起),不然技术会生疏的。总结一下,培养出一个高水平工人,没有5~8年的时间根本办不到,再换一个角度,即使培养出了高水平的工人,如果企业制度不能提供优越的条件,也留不住这样的人才。这就造成了很多工厂不愿意在资金去培养优秀工人。
 
    其次是没有这个精力去设计生产高水平的机床。有时候一台机器造下来要花两三年的时间,以德国为例,以前加工一根卧式铣床的刀具轨需要的工人数为一名工程师,两名技师,3~5名高级工人(大约相当于国内刚拿到8级钳工证的人),而且也非常耗时间,大约要半年(包括精加工和表面处理,以及修配)。
 
    这样下来,除非是大规模企业,小企业根本负担不起这样的开支和时间。以前,国家也不足够重视,所以高精度的机床一直没有太大的进展。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环,各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。
 
    在中国制造业,工艺远比制造难度要大的多,如钛合金焊接技术,大型弹射器的气密技术等等,中国缺的不只是技术工人,更缺的是工艺师。可以说,中国机床严重缺少各方面专家、人才,许多关键性技术(如刚性、热变形、振动、噪音、精度补偿等)没有从根本上解决。还有就是材料、模具、数控的人才缺乏,没有这方面足够的人才,中国的机床产业要赶上国外先进水平又谈何容易!
 
   其实中国人才很多主要是体制方面原因造成大量专业人员流失或半途而费,无论国企还是民营企业都在抄袭走捷径最后自己没有核心技术在手更没有提高自己竞争力,产出的机加设备精度差噪音大使用寿命短,材料方面更不用说矿石都是进口的炼钢工人收入低责任心肯定不强,炼钢设备不更新那届领导都不愿意投钱买设备,这几个原因不可能炼出好材料来, 现在无论合资厂还是国产轿车厂看看他们的设备进口的比例达到多少就说明问题了。
 
   小编认为相比较国外机床国内的一些细节方面做得不到位,故障率比国外的高,精度方面要看你的产品允许误差范围大小,一般国内的机床做初加工,国外的做精加工。
 

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